Наш бизнес

Добрый день!

Команда ИнтерСЭЛТ не смирилась с тем, что послепродажное обслуживание и сервис – головная боль клиента.

Разработанная сервис программа позволяет в кратчайшие сроки реагировать на запрос клиента, мгновенно отправлять ЗИП, находящийся в наличие на складе, или сервис – инженера, тем самым максимально сокращая время простоя оборудования.

Основные критерии при проектировании и разработке продукции - высокое качество и простая эксплуатация. Каждый сотрудник нашей команды лучший в своём деле. Будь это технолог, электрик, сварщик, сборщик или тестовый инженер - они сделают всё зависящее для максимального результата.

Менеджеры и отдел маркетинга ориентированы на заказчика: мы слушаем своих клиентов и разбираемся в малейших пожеланиях, учитывая все критерии работы и условия эксплуатации оборудования.

Мы выполняем свои обещания - это простое правило и есть залог нашего успеха: новые клиенты остаются с нами навсегда!

По любым вопросам, с жалобами и предложениями Вы можете обратиться на электронную почту: info@interselt.ru

 

Спасибо, что выбираете нас.

Взаимодействие с заказчиком / договор в 4 действия:

  • 1 Поступление заявки заказчика
  • 2 Проработка деталей задачи с заказчиком (1-3 дня)
  • 3 Согласование технических решений с заказчиком (1-3 дня)
  • 4 Формирование технико-коммерческого предложения (1-3 дня)
  • 5 Заключение  договора на разработку,  изготовление и поставку

Доставку осуществляем во все регионы Р.Ф., страны СНГ и ближнего зарубежья.

Индивидуальный подход к каждому клиенту при расчете стоимости доставки. 

Для ориентировочной стоимости предлагаем ознакомиться с тарифами крупных грузоперевозчиков:

«ЖелДорЭкспедиция»

Рассчитать стоимость доставки

«Деловые линии»

Рассчитать стоимость доставки

«Автотрейдинг»

Рассчитать стоимость доставки

«РАТЭК»

Рассчитать стоимость доставки

«КИТ»

Рассчитать стоимость доставки

Возможен самовывоз: сотрудники компании упакуют заказ и помогут его загрузить.

Производство широкого спектра индукционного оборудования промышленного назначения по индивидуальным задачам клиента с учетом всех требований, особенностей и условий эксплуатации. Индивидуальное проектирование линий, узлов, участков, применяющих в своем технологическом процессе индукционный нагрев (ТВЧ - нагрев) с интегрированием нагревательных процессов в технологическую цепочку предприятия. За дополнительной информации свяжитесь с нами.

Проектирование индукционно-нагревательного оборудования по индивидуальному заказу сопровождается всеми необходимыми согласованиями со специалистами технологических и эксплуатационных служб предприятия Заказчика.

Изготовление индукционно-нагревательного оборудования разбивается на этапы, информацию по которым Заказчик может получать в любое время в устной или письменной форме.

Поставка индукционно-нагревательного оборудования производится по принципу «До дверей Заказчика» по средствам разветвленной сети транспортных компаний: «Деловые линии», «Первая экспедиционная компания», «Грузовозофф», «Автотрейдинг».

Пуско-наладка индукционно-нагревательного оборудования производится специалистами ООО “Интерсэлт” на площадях Заказчика. В среднем срок введения в эксплуатацию оборудования составляет несколько часов, в некоторых случаях срок может быть увеличен до 2-3 дней при отработке технологического регламента.

Консультации и обучение обслуживающего персонала Заказчика начинаются с момента пусконаладочных работ. Изучаются эксплуатационные возможности нагревательной установки, порядок работы и положения по техническому обслуживанию. В процессе эксплуатации установки проводятся консультации обслуживающего персонала по всем интересующим вопросам, а также по вопросам проектирования дополнительных индукторов для нагрева новых изделий и реализации новых технологий нагрева.

Гарантийное обслуживание оборудования составляет 1 год. Послегарантийное обслуживание предполагает вариант заключения Договора на сервисное обслуживание и вариант передачи Заказчику комплекта ЗИП с развернутым техническим пособием по диагностике и ремонту оборудования. Гарантийные и сервисные выезды специалистов осуществляются в течении 5 дней после поступления уведомления. Для Заказчиков, самостоятельно обеспечивающих послегарантийное техническое обслуживание оборудования, организована горячая телефонная линия для консультации и система экспресс доставки элементов ЗИП транспортными компаниями «PONYEXPRESS» и «DHLEXPRESS».

  • Серийное производство  универсальных  источников питания  для индукционного нагрева
  • Модернизация имеющегося индукционного оборудования на предприятиях
  • Разработка индивидуальных технологий  нагрева
  • Разработка энергосберегающих технологий нагрева 
  • Оборудование

    Характеристики

    Применение

    ТВЧ установки для индукционного нагрева

    Мощность:5кВт-1МВт / Частота:7кГц-70кГц

    Нагрев, пайка, закалка, плавка и т.д.

    Индукционные плавильные печи

    Мощность:20-480 кВт / Объем: 5 - 500 кг

    Плавка алюминия, драг.мет., меди, стали, чугуна

    Оборудование пайки / наплавки

    Мощность: 20, 40 кВт / Частота:40-70 кГц

    Инструментальное производство, замена ламповых генераторов

    Кузнечные нагреватели

    Мощность: 20-1000 кВт /Диаметр:10-200 мм

    Сквозной нагрев мерных заготовок под высадку (шарниров, фланцев)

    Закалочные станки

    Мощность: до 240 кВт /Масса заг: до 500 кг

    Поверхностная и сквозная закалка валов, шестерен, втулок, колец

    Автономные охладители вода-воздух

     Мощность: 4-100 кВт

    Охлаждение установок инд. нагрева и т.д.

    Уникальные проекты индукционного нагрева

     

    Индукционный нагрев:

    - Трубопровода на базе генераторов ТВЧ

    - Любых жидкостей “в т.ч. огнеопасных”

    - Нефтегазопроводов

    - Тонких заготовок

    - Резьбовых шпилек и цилиндров

    - Материалов в  стальных бочках 200л

Основой новизны оборудования является использование современной и надежной элементной базы от мировых производителей электронной промышленности. Для преобразователя частоты используются IGBTтранзисторы и драйверы управления фирмы SEMIKRON (Германия). Управление преобразователем частоты и автоматикой индукционно-нагревательной установки производится микроконтроллером фирмы Philips. Автоматизация обеспечивается возможностью программирования параметров нагрева (этапы, время, мощность, скорость и температура нагрева). Управление и интерфейс с оператором осуществляется по средствам информативного жидкокристаллического дисплея, клавиатуры и звуковых сигналов. Для компенсирующей резонансной емкости используются отечественные конденсаторы с военной приемкой. В качестве магнитопроводов для высокочастотных закалочных трансформаторов применяются отечественные высокоэффективные магнитные сплавы. Печатные платы разработаны для поверхностного SMD-монтажа и имеют защитное покрытие.

Высокий КПД индукционно-нагревательного установок (не менее 95%) позволяет использовать воздушное охлаждение силовых транзисторов, закалочного трансформатора и компенсирующих конденсаторов. Эксплуатационные характеристики оборудования показали, что электропотребление для нагрева стальных заготовок перед пластической деформацией составляет - 300÷350 кВт/т, для плавки стали - 550-650кВт/т. Использование воздушного охлаждения источников питания индукционно-нагревательных установок значительно упрощает их подготовку к работе и упрощает их техническое обслуживание, сокращая соответствующие расходы. Для охлаждения индукторов может использоваться техническая вода без специальной подготовки, что также оказывает большое влияние на экономию средств при эксплуатации установок. Еще одним фактором, влияющим на экономичность использования наших индукционно-нагревательных установок является высокий соsφ равный не менее 0,95 во всем диапазоне (5%÷100%) регулировочной характеристики выходной мощности установки. Данная характеристика влияет на величину полезной потребляемой электроэнергии, а также исключат необходимость в применении дополнительных устройств: компенсаторов и корректоров мощности.

Надежность индукционно-нагревательных установок, прежде всего, обеспечивается высокопрофессиональными проектными работами при их разработке. Коэффициент загрузки всех ответственных силовых элементов не превышает 50%. Развитая система защит (9 видов) и диагностические режимы обеспечивают надежную работу и автоматическое безопасное отключение при внештатных ситуациях (пропадание охлаждающей воды через индуктор, короткое замыкание витков индуктора, пропадание фазного напряжения). Высокоэффективная система воздушного охлаждения включает в себя: блок фильтрации воздуха, электронное слежение за температурой контролируемых элементов, автоматическую работу вентиляторов в зависимости от температуры контролируемых элементов. Данная система охлаждения позволяет работать установкам в жестких условиях кузнечных и литейных производств с температурой окружающей среды до 35÷40°С.

Основной проблемой долгосрочной эксплуатации современных IGBT -транзисторов, является предельная температура эксплуатации, определяющая стойкость к термоциклированию. Решая данную задачу, наши разработчики руководствовались критериями обеспечения максимальной надежности. Градиент рабочих температур транзисторов во всех наших установках не превышает 35°С, что позволяет выдерживать воздействие активных термоциклов, соответствующих гарантированной надежной работе транзисторов в течении 8-12 лет.

Использование воздушного охлаждения не способствует уменьшению веса и габаритов преобразователей частоты, закалочных трансформаторов, резонансных компенсирующих конденсаторов и токоведущих шин, но повышает их надежность работы за счет меньшего коэффициента загрузки и повышают общий КПД установки. В противовес завышенной массе и габаритов рабочих элементов мы применяем легкие корпусные материалы (дюраль, алюминий), высокоэффективные магнитопроводы и в совокупности с оригинальными конструктивными решениями мы получаем хорошие удельно-весовые показатели установок равные 1,5-2кг/кВт. Малые габариты и вес установок обеспечивают их мобильность при использовании на разных производственных участках, а также позволяют встраивать нагревательные блоки в станки при организации непрерывно-последовательных процессов поверхностной закалки.

Автоподстройка частоты преобразования на резонанс и глубокая регулировка тока индуктора обеспечивают возможность работы индукторов с длиной развертки индуктирующего провода от 200мм до 15 метров, что обеспечивает без дополнительных настроек подключать к одной установке индукторы различной конфигурации для реализации широкой гаммы технологических процессов нагрева (закалка, пайка, наплавка, штамповка, плавка). Программирование режимов нагрева (этапы, время, мощность, скорость и температура нагрева) позволяет автоматизировать процесс нагрева и позволяет использовать нагревательные установки, как самостоятельные посты, так и в составе единых технологических комплексах.

  • Плавка металла
  • Пайка инструмента
  • Нормализация сварных швов
  • Поверхностная и сквозная закалка
  • Наплавка твердосплавных материалов
  • Нагрев перед ковкой, штамповкой, гибкой
  • Нагрев деталей, сопрягаемых горячей посадкой

    ООО "ИнтерСЭЛТ" имеет возможности для создания альтернативной продукции зарубежным производителям по доступной цене и высокого качества: 

    • ТВЧ установки для индукционного нагреваМощность: 5кВт-1МВт / Частота: 7кГц-70кГц
    • Индукционные плавильные печи. Мощность: 20-1000 кВт / Объем: 5 - 500 кг 
    • Оборудование пайки / наплавки. Мощность: 20, 40 кВт / Частота:40-70 кГц
    • Кузнечные нагреватели. Мощность: 20-1000 кВт
    • Закалочные станки. Мощность: до 240 кВт,Масса заг: до 500 кг
    • Уникальные проекты индукционного нагрева.
    • Автономные охладители вода-воздух.